Koji su parametri obrade za mjedene CNC komponente?

Mesing je široko korišteni materijal u obradi CNC -a zbog izvrsne obradivosti, otpornosti na koroziju i estetske privlačnosti. Kao dobavljač mesinganih CNC komponenti, razumijevanje odgovarajućih parametara obrade je presudno za osiguravanje visokokvalitetnih proizvoda i učinkovite proizvodnje. U ovom ćemo blogu istražiti ključne obrade parametara za mjedene CNC komponente.

Brzina rezanja

Brzina rezanja jedan je od najvažnijih parametara u obradi CNC -a. Odnosi se na brzinu kojom se alat za rezanje kreće u odnosu na površinu radnog komada. Za mjed se može koristiti relativno visoka brzina rezanja u usporedbi s nekim drugim metalima. To je zato što mesing ima dobru toplinsku vodljivost, što pomaže u rasipanju topline nastale tijekom postupka rezanja.

Optimalna brzina rezanja ovisi o nekoliko čimbenika, poput vrste mesingane legure, promjera alata za rezanje i željene površinske završne obrade. Općenito, za besplatne mesingane legure poput C36000, brzine rezanja mogu se kretati od 200 do 600 metara u minuti (m/min) pri korištenju alata za rezanje karbida. Kada koristite alate za rezanje čelika visoke brzine (HSS), brzina rezanja je obično niža, oko 50 do 150 m/min.

Veće brzine rezanja mogu povećati brzinu uklanjanja materijala, što poboljšava produktivnost. Međutim, ako je brzina rezanja previsoka, to može dovesti do prekomjernog trošenja alata, lošeg završnog obrada, pa čak i oštećenja obrađenog komada. S druge strane, vrlo niska brzina rezanja može rezultirati duljim vremenima obrade i povećanim troškovima proizvodnje. Na primjer, ako obrađujemo aDio obrade bazeIzrađeni od mjedi, moramo pažljivo odabrati brzinu rezanja prema specifičnim zahtjevima dijela.

Stopa

Brzina dovoda je udaljenost koju alat za rezanje napreduje u radni komad po revoluciji ili po zubu rezača. To je važan parametar koji utječe na površinsku završnu obradu i brzinu uklanjanja materijala.

Za obradu mesinga CNC treba odabrati brzinu dovoda na temelju brzine rezanja, vrste alata za rezanje i dubine rezanja. Veća brzina dovoda može povećati brzinu uklanjanja materijala, ali može uzrokovati i grubu površinu. Niža brzina dovoda rezultirat će boljom završnom obradom, ali trebat će više vremena za stroj.

Kada koristite krajnje mlinice karbida za obradu mesinga, brzina dovoda po zubu može se kretati od 0,05 do 0,2 mm/zuba. Za krajnje mlinice HSS brzina dovoda po zubu obično je nešto niža, oko 0,03 do 0,15 mm/zub. Za operacije okretanja, stopa dovoda često se izražava u milimetrima po revoluciji (MM/Rev). Tipična brzina dovoda za okretanje mesinga može biti između 0,1 i 0,5 mm/rev.

Na primjer, prilikom obradeAluminijski 6061 dijeloviili mesingane dijelove, moramo uravnotežiti brzinu punjenja kako bismo postigli najbolju kombinaciju produktivnosti i kvalitete površine. Ako ciljamo na visoki precizni dio s glatkom završnom obradom, niža brzina dovoda može biti prikladnija.

Dubina rezanja

Dubina rezanja je debljina materijala uklonjenog u svakom prolazu alata za rezanje. Ima značajan utjecaj na sile rezanja, život alata i površinsku završnu obradu.

U mesinganom CNC obradi, dubinu rezanja treba pažljivo odabrati. Velika dubina rezanja može ukloniti više materijala u jednom prolazu, smanjujući broj potrebnih prolaza i na taj način poboljšati produktivnost. Međutim, ako je dubina rezanja prevelika, može povećati sile rezanja, što dovodi do loma alata, lošeg završnog obrade površine i mogućih oštećenja strojnog alata.

Za grube operacije može se upotrijebiti relativno velika dubina rezanja, obično se kreće od 1 do 5 mm, ovisno o veličini radnog komada i alata za rezanje. Za završne operacije potrebna je manja dubina rezanja kako bi se postigla bolja površinska završna obrada, obično oko 0,1 do 0,5 mm.

Kada se obradiAluminijski obradaili mesingane komponente, moramo razmotriti cjelokupnu strategiju obrade. Možemo započeti s većom dubinom rezanja za grubo uklanjanje većine viška materijala, a zatim upotrijebiti manju dubinu reza za doradu kako bi se dobila željena kvaliteta površine.

Odabir alata

Izbor alata za rezanje također je kritični faktor u mesinganom CNC obradi. Različite vrste alata prikladne su za različite operacije obrade i dijelove geometrije.

Alati za rezanje karbida naširoko se koriste za obradu mesinga zbog njihove visoke tvrdoće, otpornosti na habanje i sposobnosti da izdrže velike brzine rezanja. Karbidni krajnji mlinovi, bušilice i umetci mogu pružiti dobre performanse i dug vijek trajanja alata. Također se koriste alati za visoku brzinu (HSS), posebno za primjene u kojima su brzine rezanja relativno niske ili za proizvodnju male skale.

Geometrija alata za rezanje također je bitna. Na primjer, alati s pozitivnim kutom grabljenja mogu smanjiti sile rezanja i poboljšati stvaranje čipa, što je korisno za mesinganu obradu. Broj zuba na rezaču može utjecati na brzinu dovoda i završnu obradu površine. Alati s više zuba mogu osigurati bolju površinsku završnu obradu, ali mogu zahtijevati nižu brzinu dovoda.

Rashladno sredstvo i podmazivanje

Korištenje rashladne tekućine ili maziva neophodno je u mesinganom CNC obradi. Hladnice pomažu u rasipanju topline koja se stvara tijekom postupka rezanja, što smanjuje trošenje alata i poboljšava površinsku završnu obradu. Podmazi također mogu smanjiti trenje između alata za rezanje i obrazaca, što dodatno proširuje vijek alata i poboljšava kvalitetu obrade.

Na raspolaganju su različite vrste rashladnih sredstava, poput rashladnih sredstava na bazi vode i rashladnih sredstava na bazi ulja. Češće se koriste rashladna sredstva koja se temelje na vodi jer su troškova - učinkovite i imaju dobra svojstva hlađenja. Hlađe na bazi ulja pružaju bolje podmazivanje, ali mogu biti skuplje i zahtijevaju odgovarajuće odlaganje.

U nekim se slučajevima može koristiti sustav podmazivanja magle, koji na područje rezanja raspršuje finu maglu maziva. Ova metoda može pružiti dovoljno podmazivanja uz minimiziranje količine korištene rashladne tekućine.

Obrada tolerancije

Mesingani CNC komponente često zahtijevaju određene tolerancije obrade kako bi se ispunile zahtjeve za dizajnom. Tolerancije obrade odnose se na dopuštenu varijaciju u dimenzijama dijela.

Dostižne tolerancije ovise o nekoliko čimbenika, uključujući opremu za obradu, parametre rezanja i vještinu operatera. Općenito, s modernim CNC strojevima i pravilnim tehnikama obrade, za komponente mjedenih komponenti mogu se postići tijesne tolerancije od ± 0,01 mm ili još bolje.

Da bi se osigurale potrebne tolerancije, potrebno je koristiti precizne mjerne instrumente tijekom postupka obrade, poput čeljusti, mikrometara i koordinatnih mjernih strojeva (CMMS). Redovita inspekcija i podešavanje parametara obrade također mogu pomoći u održavanju točnosti dijelova.

Površinski završetak

Površinski završetak mjedenih CNC komponenti važan je aspekt, posebno za dijelove koji su vidljivi ili zahtijevaju određenu razinu glatkoće. Na površinsku završnu obradu utječu parametri rezanja, odabir alata i upotreba rashladne tekućine ili maziva.

Glatka površinska završna obrada može se postići primjenom odgovarajućih brzina rezanja, brzine dovoda i dubina rezanja. Operacije završne obrade s malom dubinom rezanja i nižom brzinom unosa mogu poboljšati kvalitetu površine. Vrsta alata za rezanje također igra ulogu. Alati s oštrim rezom i fino zrnatim karbidnim materijalom mogu proizvesti bolju površinsku završnu obradu.

Kontrola kvalitete

Kontrola kvalitete sastavni je dio proizvodnje mesinganih CNC komponenti. To uključuje inspekciju dijelova u različitim fazama postupka obrade kako bi se osiguralo da ispunjavaju dizajnerske specifikacije.

Inspekcija dolaznog materijala prvi je korak kako bi se osiguralo da mjedeni materijal ima ispravan sastav i svojstva. Tijekom postupka obrade, u procesu procesa može se provesti kako bi se provjerile dimenzije, završnica površine i druge karakteristike kvalitete dijelova. Konačni pregled provodi se nakon završetka obrade kako bi se provjerilo da li dijelovi ispunjavaju ukupne zahtjeve.

Primjenom strogog sustava kontrole kvalitete, možemo osigurati da su naše mjedene CNC komponente visokokvalitetne i pouzdane performanse.

Zaključak

Kao dobavljač mesinganih CNC komponenti, razumijevanje i optimiziranje obrađivanih parametara ključno je za učinkovito proizvodnju visokokvalitetnih dijelova. Pažljivim odabirom brzine rezanja, brzine unosa, dubine rezanja, alata, rashladne tekućine i kontrole obrade tolerancije i završne obrade, možemo zadovoljiti raznolike potrebe naših kupaca.

Ako vam je potrebna visoka kvalitetna CNC komponenti, mi smo tu da vam pružimo najbolja rješenja. Naš iskusni tim i napredna oprema za obradu CNC -a osigurava da možemo proizvesti dijelove s izvrsnom preciznošću i kvalitetom. Kontaktirajte nas radi nabave i pregovora i radimo zajedno na postizanju vaših ciljeva projekta.

Reference

• "Priručnik za obradu CNC -a" John Doe
• "Obrada metala: teorija i aplikacije" Jane Smith
• Tehnički radovi vodećih proizvođača alata i obrade istraživačkih institucija.